+7 (921) 849-24-54 | Санкт-Петербург
+7 (929) 799-53-64 | Ульяновск
+7 (920) 881-86-00 | Калуга
+7 (986) 710-32-76 | Набережные Челны
+7 (929) 799-53-64 | Ульяновск
+7 (920) 881-86-00 | Калуга
+7 (986) 710-32-76 | Набережные Челны
Восстановление технологической оснастки с использованием лазерных технологий.
В зависимости от типа материала, из которого изготовлена оснастка, подлежащая ремонту, выбирается присадочная проволока.
С помощью присадочной проволоки можно добиться различной твёрдости на поверхности, на которую она наносится.
(до 65 HRC)
С помощью присадочной проволоки можно добиться различной твёрдости на поверхности, на которую она наносится.
(до 65 HRC)
ГЛЯНЦТЕХНИК
Ремонт технологической оснастки с применением лазерных технологий
В настоящее время лазерная наплавка широко применяется для восстановления геометрии металлических деталей в машиностроении.
Наплавленный слой по плотности и прочности не уступает основному материалу, а при использовании специальной присадочной проволоки даже превосходит его. Это позволяет значительно увеличить срок службы восстановленных деталей.
Лазерная наплавка — это процесс соединения металлических деталей путём их местного расплавления с помощью нагрева по примыкающим поверхностям. Этот метод относится к сварке плавлением.
Специалисты нашей компании используют оборудование для лазерной наплавки. В нашем распоряжении семь единиц техники. Мы оказываем услуги как на своих производственных площадках, так и на объектах заказчиков.
Наплавленный слой по плотности и прочности не уступает основному материалу, а при использовании специальной присадочной проволоки даже превосходит его. Это позволяет значительно увеличить срок службы восстановленных деталей.
Лазерная наплавка — это процесс соединения металлических деталей путём их местного расплавления с помощью нагрева по примыкающим поверхностям. Этот метод относится к сварке плавлением.
Специалисты нашей компании используют оборудование для лазерной наплавки. В нашем распоряжении семь единиц техники. Мы оказываем услуги как на своих производственных площадках, так и на объектах заказчиков.
ГЛЯНЦТЕХНИК
Технологическая гибкость и удобство.
Технология лазерной наплавки отличается гибкостью и удобством в использовании. Лазерная сварка, также известная как наплавка, может проводиться в различных пространственных положениях. Она может осуществляться как с перемещением изделия под лазерным лучом, так и с перемещением луча над и вокруг неподвижного изделия.
Для лазерной наплавки не требуется обязательное использование вакуумных камер или камер с контролируемой атмосферой. Это снимает ограничения на размеры свариваемых деталей.
Лазерная наплавка позволяет обрабатывать металлы, которые сложно поддаются обработке традиционными методами сварки. В любой операции восстановления лазерная наплавка выступает в качестве технологии нанесения покрытия определенного состава. В связи с этим восстановление можно считать аддитивной технологией, добавляющей материал в покрытие или объем изделия.
Наиболее распространенные повреждения литейных форм в процессе эксплуатации — это изношенные кромки полуформ, сколы и смятия. Восстановление таких дефектов с помощью лазерной наплавки возможно с высокой производительностью и хорошим качеством материала. Наплавленный слой может обладать улучшенными свойствами по сравнению с основным материалом, что значительно увеличивает срок службы формы, превосходя ресурс нового изделия.
Для лазерной наплавки не требуется обязательное использование вакуумных камер или камер с контролируемой атмосферой. Это снимает ограничения на размеры свариваемых деталей.
Лазерная наплавка позволяет обрабатывать металлы, которые сложно поддаются обработке традиционными методами сварки. В любой операции восстановления лазерная наплавка выступает в качестве технологии нанесения покрытия определенного состава. В связи с этим восстановление можно считать аддитивной технологией, добавляющей материал в покрытие или объем изделия.
Наиболее распространенные повреждения литейных форм в процессе эксплуатации — это изношенные кромки полуформ, сколы и смятия. Восстановление таких дефектов с помощью лазерной наплавки возможно с высокой производительностью и хорошим качеством материала. Наплавленный слой может обладать улучшенными свойствами по сравнению с основным материалом, что значительно увеличивает срок службы формы, превосходя ресурс нового изделия.
Основные преимущества лазерной наплавки
- ЛОКАЛЬНОСТЬ ОБРАБОТКИ МАТЕРИАЛАКлючевое преимущество лазерной наплавки заключается в локальности обработки. При высокой плотности мощности излучения и коротком времени облучения металл нагревается только в зоне лазерного излучения. Это существенно уменьшает объем сварочной ванны (место плавления металла при нагреве), что позволяет делать сварные швы и точки значительно меньше по размеру, но с большей глубиной проплавления. Также, небольшой объем сварочной ванны, небольшая ширина шва и относительно большая глубина шва, а также жесткий термический цикл с высокими скоростями нагрева и охлаждения дает возможность при лазерной сварке уменьшить зону термического влияния и, следовательно, снизить деформации деталей в целом и снизить эффект фазовых и структурных превращений в околошовной зоне.
- ВЫСОКАЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ
Высокая точность при выполнении работ является ключевым фактором успеха во многих отраслях. Высокая точность позволяет нам наплавлять изделия и конструкции, которые соответствуют самым строгим стандартам и требованиям, обеспечивая их долговечность, ресурс и эффективность эксплуатации.
- Обеспечение минимальной толщины сварочного шва при его максимальной прочности
Обеспечение минимальной толщины сварочного шва при его максимальной прочности является важной задачей в наплавке. Это достигается путём правильного выбора присадок и подходящего диаметра, настройки лазерного аппарата для оптимальной силы тока и скорости наплавки. Также важно учитывать подготовку свариваемых поверхностей, их очистку и выравнивание, чтобы обеспечить наилучшее качество наплавляемой поверхности. - Минимизация зоны термического влияния при ремонтеЛазерная наплавка действительно минимизирует термическое влияние на ремонтируемую поверхность, что позволяет избежать поводок металла. Это достигается благодаря использованию лазерного излучения, которое обеспечивает точное и контролируемое воздействие на материал, позволяя формировать валики наплавки с минимальным проплавлением основы.
Процесс лазерной наплавки состоит из нескольких этапов:
Подготовка поверхности
Обработка поверхности для обеспечения сцепления материалов.
Подача материала
В фокус лазерного луча подаются проволочные заготовки, которые под воздействием высокой температуры плавятся и образуют небольшую ванну расплавленного металла на подложке.
Наплавка
Лазер и система подачи материала работают синхронно, формируя непрерывный слой наплавленного материала.
Последующая обработка
Поверхность, полученная методом наплавки, может быть дополнительно обработана и отшлифована для получения желаемого внешнего вида и характеристик.
Наши возможности
-
Полировка формообразующих поверхностей до зеркального блеска
Наши специалисты вручную восстановят рабочие поверхности и доводят их до идеального состояния.Перейди на страницу. -
Химическое травление
В спектр услуг, так же входит нанесение и локальное восстановление текстурированной поверхности оснастки, которая помогает восстановить исходный рисунок на детали, формирующей готовое изделие. Это придает детали уникальный дизайн и фактуру, а также улучшает сцепление с пластиковыми элементами, что делает изделие более долговечным и эстетичным.Перейди на страницу. -
Изготовление пресс-форм
Мы предоставляем услуги по разработке пресс-форм. Наша специализация — это высокое качество по доступным ценам и строго в установленные сроки.
В работе мы используем вертикальный обрабатывающий центр с числовым программным управлением «YCM MV106A».
Его характеристики:
три оси;
рабочая зона: X — 1020 мм, Y — 600 мм, Z — 600 мм.Перейди на страницу. -
Электроэрозионная обработка деталей
Мы осуществляем услуги по электроэрозионной обработке.
Размеры рабочей зоны составляют 600 мм по ширине и 400 мм по высоте, что позволяет обрабатывать детали среднего и сложного размера.
Максимальный вес электрода — 50 кг, а заготовки — 400 кг, что обеспечивает достаточную грузоподъёмность.Перейди на страницу. -
Абразивно-струйная обработка
Мы предлагаем услуги по абразивно-струйной обработке, которая эффективно удаляет различные загрязнения с поверхности, включая следы коррозии. В результате поверхность становится более устойчивой к внешним факторам, что способствует увеличению срока её эксплуатации.